TPS 的管理模式,还有以下几种:
安灯系统
在科技发达的今天,加工设备的自动化已经延伸到加工线和组装线,但是,自动化设备也会出现问题,比如:因自动化设备故障而生产出次品,或者一些难以自动化的设备也会出现次品。针对这些状况而采取的措施,就叫做“安灯”。
具体做法是,安灯由设备及生产线上安装的警报系统组成。员工如果发现次品或设备异常,立即拉动设备上面的接线,生产线上的警报装置会发出警报声,设备会自动停止运动。
员工发送的信号后 ,维修部人员会立即收到的“安灯”警报,于是,维修部负责人会立刻前往相关生产线,排除故障,并且生产线上的员工也会一起参与维修。
防呆法
比如不上胶卷,就不能按下快门一样,这种防止无意失误的装置,就是“防呆装置”。安装在生产现场的“防呆装置”,也是为了防止员工无意中的失误而研制出来的。
防呆装置最开始是利用加工对象的体积、重量、形状、颜色等制造,是为防止员工操作失误而使加工物卡在机器里的装置。
后来,又增加了次品警报、生产线控制等功能,因此,现在的“防呆装置”,甚至在出现次品时,可以中断生产线的运转。
当然,防呆装置可能会导致员工过于依赖这个装置,因此必须先经过严格测试,再进行安装,并且每天在开始工作时,一定要检查其是否能正常运转。
5S
5S 指的是:整理、整顿、清扫、清洁、习惯等五项生产现场的管理措施。整理,是指在所有操作物品中,区分必要的物品和不必要的物品。
整顿是指对操作有必要的物品,井然有序地放在各自的位置上。清扫是维持生产现场的干净,清洁是维持整理、整顿、清扫后的状态,当规则或纪律深入人心的时候,叫做“习惯”,或习以为常。
5S 是制造产品的基础措施,它看起来简单,可没有全体员工齐心努力,是很难得以实现的。
人们都说21世纪是信息与知识的时代,但TPS 强调的是人的智慧。TPS 了使员工寻找从干抹布里榨出水的智慧,反复强调5W措施。
一旦出现问题,要促使员工提出“为什么会出现这样的问题?”的质问,待查找出问题原因之后,再提出“这个原因为什么会产生?”的疑问。
只要反复提问5遍“为什么”,就会找到解决问题的答案,从而解决存在的问题。
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